建筑工程主体质量通病预防措施

时间:2021-10-13 14:53:53 来源:网友投稿

 主体结构工程质量通病预防措施

 一、模板工程

 1 .1 轴线位移 1.现象 混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

 2.原因分析 (1)翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。

 (2)轴线测放产生误差。

 (3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。

 (4)支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。

 (5)模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

 (6)混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

 (7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

 3.防治措施 (1)严格按 1/10-1/15 的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作,安装的依据。

 (2)模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收,确认无误后才能支模。

 (3)墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施,如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑,以保证底部位置准确。

 (4)支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置准确。

 (5)根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

 (6)混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核,发现问题及时进行处理。

 (7)混凝土浇筑时,要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

 1 .2 标高偏差 1.现象 测量时,发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

 2.原因分析 (1)楼层无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合;竖向模板根部未找平。

 (2)模板顶部无标高标记,或未按标记施工。

 (3)高层建筑标高控制线转测次数过多,累计误差过大。

 (4)预埋件、预留孔洞未固定牢,施工时未重视施工方法。

 (5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

 3.防治措施 (1)每层楼设足够的标高控制点,竖向模板根部须做找平。

 (2)模板顶部设标高标记,严格按标记施工。

 (3)建筑楼层标高由首层±0.000 标高控制,严禁逐层向上引测,以防止累计误差,当建筑高度超过 30m 时,应另设标高控制线,每层标高引测点应不少于 2 个,以便复核。

 (4)预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件模板。

 (5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

 1.3 结构变形、垂直度、平整度不符合规定 1.现象 拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

 2.原因分析 (1)支撑及围檩间距过大,模板刚度差。

 (2)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。

 (3)竖向承重支撑在地基土上未夯实,未垫平板,也无排水措施,造成支随部分地基下沉。

 (4)门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏。

 (5)梁、柱模板卡具间距达大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。

 (6)浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。

 (7)采用木模板或胶合板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋面变形。

 3.防治措施

 (1)模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

 (2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。

 (3)组合小钢模拼装时,连接件应按规定放置,围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

 (4)梁、柱模板若采用卡蛤时,其间距要规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。

 (5)梁、墙模板上部必须有临时撑头,以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。

 (6)浇捣混凝土时,要均匀对称不下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。

 (7)对跨度不小于 4m 的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的 1/1000-3/1000。

 (8)采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

 1.4 接缝不严 1.现象 由于模板间接缝不严有间隙,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。

 2.原因分析 (1)翻样不认真或无误,模板制作马虎,拼装时接缝过大。

 (2)木模板安装周期过长,因木模干缩造成裂缝。

 (3)木模板制作粗糙,拼缝不严。

 (4)浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润,使其胀开。

 (5)梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位。

 3.防治措施 (1)翻样要认真,严格按 1/10-1/50 比例将各分部分项细部翻成详图,详细编注,经复核无误后认真向操作工人交底,强化工人质量意识,认真制作定型模板和拼装。

 (2)严格控制木模板含水率,制作时拼缝严密。

 (3)木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其胀开密缝。

 (4)梁、柱交接部位支撑要牢靠,拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸),发生错位要校正好。

 二、钢筋工程

 1.钢筋安装 1 .1 骨架外形尽寸不准 1.现象 在模板外绑扎的钢筋骨架,入模时放不进去,或划刮模板。

 2.原因分析 钢筋骨架外形不准,这与各号钢筋加工外形是否准确有关,如成型工序能确保各部尺寸合格,就应多在安装质量上找原因。影响安装质量有两点:

 多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

 3.预防措施 绑扎时将多根钢筋端部对齐;防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

 4.治理方法 将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑,重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击,以免骨架其他部位变形或松扣。

 1 .2 同一连接区段内接头过多 1.现象 在绑扎或安装骨架时,发现同一连接区段内内受力钢筋接头过多,有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

 2.原因分析 (1)钢筋配料时疏忽大意,没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。

 (2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

 (3)错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。

 (4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

 3.预防措施 (1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号,注明哪个分号与哪个分号搭配,对于同一组搭配而安装方法不同的,要加文字说明。

 (2)记住轴心受位和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接,不得采用绑扎。

 (3)弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。

 (4)如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时,接头设置均应按受拉区的规定办理;如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受位或受压

 理解不同,则应讲座解决或征询设计人员意见。

 4.治理方法 在钢筋骨架未绑扎时,发现接头数量不符合规范要求,应立即通知配料人员重新考虑设置方案;如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现,则根据具体情况处理,一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工,如果返工影响工时或工期太长,则可采用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

 1 .3 露筋 1.现象 混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

 2.原因分析 保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落;由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺寸偏大,局部抵触模板;振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扣松散。

 3.预防措施 砂浆垫块垫得适量可靠;对于竖立钢筋,可采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧;同时,为使保护层厚度准确,需用铁丝将钢筋骨架拉向模板,挤牢垫块。

 4.治理方法 范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹;露筋部位附近混凝土出现麻点的,应沿周围敲开或凿掉,直至看不到孔眼为止,然后用砂浆抹平。为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠,原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净,使表面没有粉层、砂粒或残渣,并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位

 的露筋应经过技术鉴定后,根据露筋严重程度采取措施补救,以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提,影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。

 1 .4 箍筋间距不一致 1.现象 按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架,最持发现末一个间距与其他间距不一致,或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。

 2.原因分析 图纸上所注间距为近似值,按近似值绑扎,则间距或根数有出入。

 3.预防措施 根据构件配筋情况,预先算好箍筋实际分布间距,供绑扎钢筋内架时作为依据。

 4.治理方法 如箍筋已绑扎成钢筋骨架,则根据具体情况,适当增加一个或两个箍筋。

 1 .5 绑扎搭接接头松脱 1.现象 在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时,发现绑扎搭接接头松脱。

 2.原因分析 搭接处没有扎牢,或搬运时碰撞、压弯接头处。

 3.预防措施 钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端,共三处;搬运钢筋骨架应轻抬轻放;尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头,避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。

 4.治理方法

 将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许,可用电弧焊焊上几点。

 1 .6 双层网片移位 1.现象 配有双层钢筋(这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋,并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层钢筋)网片的平板,一般常见上部网片向构件截面中部移位(向下沉落),但只有构件被碰损露筋时才能发现。

 2.原因分析 网片固定方法不当;振捣碰撞;绑扎不牢;被施工人员踩踏。

 3.预防措施 利用各种“马凳“之类支架将上、下网片予以相互联系,成为整体;在板面架设跳板,供施工人员行走(跳板可支于底模或其他物件上,不能直接铺在钢筋网片上)。

 三、混凝土工程

 (一)混凝土结构质量通病的防治 1、钢筋调直后应进行力学性能抽检,调直后钢筋的强度、伸长率、截面尺寸应符合标准要求。

 2、直螺纹连接的钢筋下料应保证端面与轴线垂直、无马蹄形或翘曲。丝头加工应经环通规、环止规螺纹检验和外观检查合格并形成记录。接头连接完毕后,应进行拧紧力矩值检验和外露有效螺纹检查。标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于 1/2 连接套筒长度,连接后应有外露有效螺纹,但不得超过 2P。

 3、框架梁柱的纵向钢筋不应与箍筋、拉筋及预埋件等焊接,竖向构件(框

 架柱、剪力墙边缘柱)纵筋定位不得采用纵筋与水平筋点焊的方式。

 4、施工时应注意插筋定位,保证柱、墙中箍筋和构造钢筋的保护层厚度满足 GB50010 的要求。

 5、当长度大于8m 的混凝土墙,或 5m≤L≤8m 且两端有端柱约束的凝土墙,混凝土配合比应采取补偿收缩或添加合成纤维等抗裂措施,同时水平分布钢筋的配筋率应≥0.3%。浇筑后,并在 12h 内进行保湿养护,养护时间不得少于 7d。

 6、同一节点三条轴线及以上的梁交会时,应由设计明确各梁纵筋叠放顺序。梁、异型柱、剪力墙暗柱截面宽度相同时,应有明确构造设计。施工时因钢筋交叉造成梁角部纵筋远离箍筋弯角位置(不蹬角)的,应会同设计明确处理措施,不得随意添加蹬角纵筋。

 7、施工梁、柱的节点区域,穿扎梁筋应保证箍筋复位,防止单肢箍、内箍漏设。框架节点核心区,宜先按加密区要求确定箍筋圈数、肢数并穿套好(不固定)后,再穿扎梁筋,同时按间距调整固定箍筋。主次梁交接处主梁宜先绑扎基本箍筋后,再按设计文件要求绑扎附加箍筋。

 框架柱和剪力墙边缘柱内的单肢箍应在加工时就两端弯到位,采用落套箍的方式绑扎。

 8、布置在建筑平面转折处的现浇板、屋面现浇板,板内应采用双层双向布筋,钢筋间距宜取 150~200。

 不规则现浇板内阳角、建筑平面外转角房间有墙约束的现浇板板角应设置放射形钢筋,钢筋数量不少于 7φ8@100,长度应大于板短边净跨的 1/3,且不小于 1.5m。

 角部房间设置转角窗时,该角部房间板厚不宜小于 120mm,板角应设置联

 系窗端混凝土墙(柱)的板内暗梁,并设置放射形钢筋。

 9、 板面钢筋在制作时应控制钢筋下料长度及负弯矩筋的弯钩长度。采用冷轧扭钢筋单边弯钩时,弯钩端应置于锚固区,并保证锚固长度要求。

 10、梁底、板底钢筋支垫应采用统一规格的瓜米石、花岗石垫块,或选用合格的建筑塑料支撑件,布置间距不应大于 1000 ㎜。钢筋材质支撑件不得直接放置在模板上。板面钢筋的支撑件应具有足够的强度和刚度,宜优先选用长板凳铁,分离式配筋应选用长板凳铁,支撑件间距不宜大于 800 ㎜。

 11、强弱电管线采用竖向穿梁方式布置时,应采用沿梁轴线方向分散穿梁方式埋设,管线距梁边≥50mm。穿梁段梁箍筋间距不宜大于 100mm。若采用集中穿梁方式,应由设计明确加强措施。

 现浇板内电气及智能等线管应避免交叉和过度集中布置,禁止三层及三层以上管线交错叠放,现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间,线管直径应小于 1/3 板厚,为了保证板面混凝土不产生混度裂缝,我司已建议原设计的板面分面筋均作通长布置,并得到了设计和业主的同意,以保证板面混凝土不产生温度缝。

 严禁板内水平埋设水管。

 12、严格控制现浇板厚度,在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识,每 1.5~2 ㎡范围内宜设置一处,浇筑过程的应进行插签检查厚度。

 混凝土楼板成型后厚度的检测按分户检验要求执行;板厚达不到设计要求的应由设计单位进行结构复算,并出具设计处理意见。

 13、施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位,宽度为700~1000mm。梁底模应设置独立支撑,保证梁板拆模后的楼盖受力状态符合

 设计要求,后浇带的混凝土浇筑宜在主体结构浇筑 60d 后进行,浇筑时应采用微膨胀混凝土。

 (二)施工过程中的质量控制及处理措施 (一)、麻面 1.现象 混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点,形成粗糙面,影响外表美观,但无钢筋外露现象。

 2.原因分析 (1)模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净,或清理不彻底,拆模时混凝土表面被粘坏。

 (2)木模板未浇水湿润或湿润不够,混凝土构件表面的水分被吸去,使混凝土失去过多,而出现麻面。

 (3)模板拼缝不严,局部漏浆,使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

 (4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或隔离剂变擀失效,拆模时混凝土表面与模板粘结,造成麻面。

 (5)混凝土未振捣密实,气泡未排出,停留在模板表面形成麻点。

 (6)拆模过早,使混凝土表面的水泥浆粘在模板上,也会产生麻面。

 3.预防措施 (1)模板表面应清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

 (2)浇筑混凝土前,模板应浇水充分湿润,并清扫干净。

 (3)模板拼缝应严密,如有缝隙,应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。

 (4)模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷。

 (5)混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至排

 除气泡为止。

 (6)拆模不应过早。

 4.治理方法 (1)表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。

 (2)表面不再作装饰的,应在麻面部分浇水充分湿润后,用原混凝土配合比(去石子)砂浆,将麻面抹平压光,使颜色一致。修补完后,应用草帘英明袋进行保湿养护。

 (二)露筋 1.现象 钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。

 2.原因分析 (1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

 (2)结构、构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。

 (3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

 (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。

 (5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。

 3.预防措施 (1)浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发

 现偏差,及时纠正。

 (2)钢筋密集时,应选取用适当粒径的石子,石子最大颗粒尽寸不得超过结构截面最小尽寸的 1/4,同时不得大于钢筋净距的 3/4,截面较小钢筋较密的部位,宜用细石混凝土浇筑。

 (3)混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

 (4)浇筑高度超过 2m,应用串筒或溜槽下料,以防止离析。

 (5)模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

 (6)混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小或带刀焉的振动棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

 (7)拆模时间要根据试块试压结果正确掌握,防止过早拆模,损坏棱角。

 4.治理方法 (1)对表面露筋,刷洗干净后,用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。

 (2)如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护。

 (三)蜂窝 1.现象 混凝土结构局部酥松,砂浆少、石子多,石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿,使结构受力截面受到削弱,硬度和耐久性降低。

 2.原因分析 (1)混凝土配合比不当,或砂、石子、水泥材料计量错误,加水量不准确,造成砂浆少、石子多。

 (2)混凝土搅拌时间不足,未拌均匀,和易性差,振捣不密实。

 (3)混凝土下料不当,一次下料过多或过高,未设串筒,使石子集中,造成石子与砂浆离析。

 (4)混凝土未分段分层下料,振捣不实或靠近模板处漏振,或使用干硬性混凝土,振捣时间不够;或下料与振捣未很好配合,未及时振捣就下料,因漏振而造成蜂窝。

 (5)模板缝隙未堵严,振捣时水泥浆大量流失;或模板未支牢,振捣混凝土时模板松动或位移,或振捣过度造成严重漏浆。

 (6)结构构件截面小,钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小,混凝土被卡住,造成振捣不实。

 3.预防措施 (1)认真设计并严格控制混凝土配合比,加强检查,保证材料计量准确。

 (2)混凝土应拌合均匀,其搅拌延续时间符合要求,坍落度应适量。

 (3)混凝土下料高度如超过 2m,应设串筒或溜槽。

 (4)混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的 1.5 倍;振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层混凝土良好结合,振捣棒应插入下层混凝土 5cm;平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣 3-5cm。

 (5)混凝土每点的振捣时间,根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径。合适的振捣时间一般是:当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满密实即可。

 (6)模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中,要第常检查模板、支架、拼缝等情况,发现模板变形、走动或漏浆,应及时修复。

 4.治理方法 (1)对小蜂窝,用水洗刷干净后,用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆压实抹平。

 (2)对较大蜂窝,先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒,刷洗干净后支模,用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实,并认真养护。

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