座体铸造工艺设计及其模拟优化-铸造过程计算机辅助分析模拟综合实验报告 本文关键词：铸造，模拟，计算机辅助，优化，过程
座体铸造工艺设计及其模拟优化-铸造过程计算机辅助分析模拟综合实验报告 本文简介：铸造过程计算机辅助分析模拟综合实验题目：座体铸造工艺设计及其模拟优化学院：机械工程学院专业：材料成形及控制工程班级：姓名：学号：指导教师：2014年3月10日1座体铸造工艺设计及其模拟优化目录第一章.零件简介21.1零件基本信息21.2技术要求2第二章.基于UG零件的三维造型32.1软件简介32.2
座体铸造工艺设计及其模拟优化-铸造过程计算机辅助分析模拟综合实验报告 本文内容：
铸造过程计算机辅助分析模拟综合实验
题目：座体铸造工艺设计及其模拟优化
学
院：机械工程学院
专
业：材料成形及控制工程
班
级：
姓
名：
学
号：
指导教师：
2014年3月10日
1
座体铸造工艺设计及其模拟优化
目
录
第一章.零件简介2
1.1
零件基本信息2
1.2技术要求2
第二章.基于UG零件的三维造型3
2.1软件简介3
2.2
零件的三维造型图3
第三章.铸造工艺方案的拟定4
3.1工艺方案的确定4
3.2型（芯）砂配比4
3.3混砂工艺5
3.4
铸造用涂料、分型剂及胶补剂5
3.5熔炼设备及熔炼工艺6
3.6分型面的选择6
3.7
砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定7
3.8铸造工艺参数的确定7
第四章.砂芯设计及排气8
4.1芯头的基本尺寸8
4.2砂芯设计尺寸见下工艺图9
第五章.浇注系统设计10
5.1浇注系统的类型及选择10
5.2浇注位置的选择10
5.3浇注系统各部分尺寸的计算11
5.4合金铸造性能分析11
5.5
设计计算步骤12
5.6出气孔14
5.7铸件工艺出品率14
第六章.模拟仿真部分15
6.1充型模拟15
6.2凝固模拟15
第七章.结论及优化方案16
第八章.小结16
主要参考文献：17
I
1
摘
要
本文通过对座体零件图的深入分析，根据零件的形状、尺寸、材料等特点，采用传统设计方法与计算机辅助设计相结合的方式对零件的铸造工艺进行设计。
分析并确定采用卧式造型合箱，底注式浇注的砂型铸造工艺方案；确定了铸铁件的凝固原则、浇注位置和分型面等；确定了座体铸铁件的铸造工艺参数并计算了其体积和重量；设计并计算了箱盖砂型铸造的浇注系统；绘制了座体砂型铸造工艺图、UG铸件图、合箱图等；并采用华铸CAE模拟软件进行模拟分析。整体得到了一套生产该灰铸铁箱盖的砂型铸造工艺文件。
关键词：座体;砂型铸造；工艺设计；模拟分析。
1
座体铸造工艺设计及其模拟优化
箱盖铸造工艺设计及其模拟优化
第一章.零件简介
1.1
零件基本信息
零件名称：座体铸件。
零件材料：HT200。
产品生产纲领：单件小批量生产。
结构：属厚、薄均匀的小型座体。
根据相关资料查得HT200具体成分及其含量如表所示。
表1.1.1
HT200化学成分表（质量分数，%）
C
Si
Mn
P
S
Cr
3.3~3.55
1.95~2.15
0.60~0.90
≤0.08
≤0.12
0.15~0.30
表1.1.1
HT200材料的力学性能
抗拉强度/MPa
硬度
/HB
延伸率/%
≥200
170~241
≥10
座体零件图：
图1-1
座体零件图
1.2技术要求
(1)
结构特点及使用要求
该零件结构简单，壁厚均匀为10mm，座体外形整体较大长约255mm，宽190mm，高172.5mm。材料为灰铁，流动性较较好，收缩大，所以在浇注时容易产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、热裂、内应力以及变形和冷裂等缺陷。（铸件体积V=1791168.0543mm3
，质量m=13.824kg。
(2)
铸件技术要求
铸造圆角R3～R5；
第二章.基于UG零件的三维造型
2.1软件简介
UG
NX[2]是由Siemens
PLM
Software发布的集CAD/CAM/CAE一体化解决方案软件，它涵盖了产品设计、工程和制造中的全套开发流程。NX
产品开发解决方案完全支持制造商所需的各种工具。
NX
与
UGS
PLM
的其他解决方案的完整套件无缝结合，这些对于
CAD
、
CAM
和
CAE
在可控环境下的协同、产品数据管理、数据转换、数字化实体模型和可视化都是一个补充。
本件采用UG
N**行三维立体建模使工艺设计直观形象，便于后续分析、模拟及加工等过程的管理与控制。
2.2
零件的三维造型图
通过运用NX8.5对零件进行立体建模得到如图2-1所示三维图。
图2-1零件的三维造型图
第三章.
铸造工艺方案的拟定
3.1工艺方案的确定[1]
座体材质为灰铸铁HT200,该铸件属于薄壁小型件，无需开设冒口,成品率高。生产纲领为单件小批量生产可采用砂型铸造，铸型和型芯都采用呋喃树脂自硬砂，每箱一件，乙醇涂料，造型时按模型材质选择合适的脱模剂。采用树脂砂的优点有：强度高，可自硬，精度高，铸件易清理，生产效率高等特点。
3.2型（芯）砂配比
根据零件结构及生产要求，该铸件采用呋喃树脂自硬砂造型、造芯即可，具体数值参考型、芯砂配比如表3.1和表3.2所示。
表3.1
型砂配比（配比重量Wt%）
成
分
新砂
再生砂
F700呋喃树脂
固化剂
附加物氧化铁粉
百分比
10％
90％
1.6%
~2.0%
15％
0
~
1.5%
表3.2芯砂配比（配比重量Wt%）
成
分
新砂
再生砂
F700呋喃树脂
固化剂
附加物氧化铁粉
百分比
60％
40％
2.3%
~2.5%
＞10％
0
~
1.5%
表中催化剂含量为占树脂砂的百分比。
3.3混砂工艺
合理地选用混砂机，采用正确的加料顺序和恰当的混砂时间有助于得到高质量的树脂砂。树脂砂各种原料称量要准确，其混砂工艺如下：
砂+催化剂加树脂出砂
上述顺序不可颠倒，否则局部发生剧烈的硬化反应，缩短可使用时间，影响到树脂砂的使用性能。砂和催化剂的混合时间应以催化剂能均匀的覆盖住沙粒表面所需的时间为准。
3.4
铸造用涂料、分型剂及胶补剂
铸造涂料在铸型和砂芯的表面上形成耐火的保护层，避免铸件产生表面粗糙、机械粘砂、化学粘砂以及减少铸件产生与砂子有关的其它铸造缺陷，是改善铸件表面质量的重要手段之一。虽然采用涂料增加了工序和费用，但使用涂料之后，不仅铸件表面光洁，也减少了缺陷降低了清理费用，增加了铸件在市场上的竞争力，综合效益得以提高。为满足要求可选水溶性涂料，根据生产纲领选用手工刷涂的方式施涂。
铸造用分型剂可在造型造芯过程中在模样、芯盒工作表面覆盖一薄层可以减少或者防止型砂、芯砂对模样或芯盒的粘附，降低起模力，以便得到表面光洁、轮廓清晰的砂型或砂芯，可手工涂涂柴油。
如砂型或砂芯出现裂纹、孔洞、掉角以及不平整等缺陷可用胶补剂进行修补，以提升生产效率。对自硬树脂砂可用同种自硬砂+修补膏+胶合剂进行修补。
3.5熔炼设备及熔炼工艺
熔炼设备：为保证获得化学成分均匀、稳定且温度较高的铁液，满足生产需要这一前提，在大批量流水生产中，宜采用冲天炉-电炉双联熔炼工艺。它可以保证出炉铁液温度在1500℃以上，温度波动范围小于等于＋（-）10℃，化学成分（质量分数）精度达到△C小于等于＋（-）0.05%，△Si小于等于＋（-）0.10%。
熔炼工艺：(1)
废钢
加废钢可明显提高灰铸铁基体中D型石墨和初生奥氏体的数量；加废钢能促进初生奥氏体的形核及长大；可增加铸件的强度和孕育。（2）出炉温度和浇注温度
出炉温度一般都控制在1400~1450℃之内，浇注温度一般控制在1370~1440℃。（3）孕育处理
为改善石墨形态和材质的均匀性，孕育处理是十分重要的。孕育的作用为消除白口、改善加工性能，细化共晶团、获得A型石墨，使石墨细化及分布均匀，改善基体组织、提高力学性能，减小断面敏感性。综合孕育剂选择的主要两个因素：满足工艺性及性能、金相组织的需要；避免铸件产生气孔、缩松、渗漏等缺陷。由于75SiFe瞬时孕育效果好，溶解性能优良，故此铸铁熔炼采用此方法。
第四章
铸造工艺设计
4.1、铸件零件图
图4-1-1
铸件零件图
4.2、分型面与浇注方式的确定
4.2.1、分型面的选择
该零件几何结构较为简单，采用底浇注式的方式浇注，既满足要求，又使得浇注系统的设计简化，充型平稳，减少夹渣、缩孔，有利于浮渣。不需要再设计冒口，同时可以提高工艺出品率，合箱简单，非常适合单件、小批量的造型成型。
分型面选择如图4-2-1所示：
图4-2-1
分型面的选择位置
4.2.2、浇注位置的选择
该零件大体轮廓属于环形构造，根据型芯情况，结合分型面的选择，决定采用底注式的浇注方式，浇注位置如图4-2-2所示。
图4-2-2
铸件浇注位置
4.2.3、主要的铸造工艺参数
（1）
铸件尺寸公差和重量公差
该铸件材质为HT200，手工造型，经查得，铸件的尺寸公差等级为11级；重量公差等级为13级，该铸件的重量公差为24％[3]。
（2）
机械加工余量
该铸件为铸铁（HT200)件，砂型人工造型，经查加工余量等级为H，经查得，加工余量取7。
（3）
铸造收缩率
由于铸件的固态收缩(线收缩)将使铸件各部分尺寸小于模样原来的尺寸，因此，为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致，则需要在模样或芯盒上加上其收缩的尺寸。加大的这部分尺寸为铸件的收缩量，一般用铸造收缩率表示。经查可知该铸件的线收缩率为1.0％。
（4）
不铸出孔
因为采用的是单件小批量生产，零件图中的螺纹孔太小，需铸出孔要大于或等于30-50，所以该零件的孔都不能铸出，铸件图如图4-2-3所示：
图4-2-3
铸件图三维图
4.3、砂芯设计
对于该零件有中空结构，因此需要在铸造时使用砂芯成型。对于砂芯的要求，应具有足够的强度和刚度。
型芯设计和浇注系统放置如图4-3-1所示：
如图4-3-1
型芯和浇注系统的位置
4.4浇注系统设计
4.4.1、
浇注系统的选择原则
该铸件为铸铁中小型铸件，壁厚均匀，根据铸铁件生产要求及特点，根据铸造工艺学表3-4-12选择封闭式（Ⅱ）浇注系统。取∑S内：∑S横：∑S直=1:1.1:1.15
4.4.2
浇注系统的尺寸确定
每个铸件质量13.824kg，共布置1件。铸件出品率按30%估计，则型腔内金属质量为13.824/0.3=45.16kg。
(1)、确定浇注时间和浇注速度q
=Bбpmn
—浇注时间（S）
m—铸件质量或浇注金属质量（kg）
б—铸件壁厚（mm）
查表计算可得浇注时间为15s
(2)、计算内浇道截面积
由公式：
G—包括浇冒口在内的铸件总重量；
一充填一个型腔的时间；
一每个铸件的平均计算压力头，查表得到取值为30cm。
根据铸件情况，n取0.05
经过上面公式计算和结合铸造工艺手册可得到内浇道最小总截面积约为61.2,所以取内浇道的截面积为60，一共两个内浇道，每个内浇道为30。
采用梯形断面内浇口主要考虑到是从铸件后凝固处引入，内浇口可以很好的起到补缩的作用。采用a=h的体形尺寸，可得出内浇道截面尺寸如下表：
表4-4-1
内浇道截面尺寸
内浇道截面积()
h(mm)
a(mm)
b
(mm)
30
8
24
28
图4-4-1
内浇道界面形状
(3)直浇道及横浇道尺寸
该铸件属于中小型铸件，采用封闭式浇注系统，根据铸造工艺手册可得直、
横、内浇道截面积比为1.15:1.1:1。根据浇注质量为45.16Kg可得直浇道总
截面积为50-60，所以取直浇道截面积为25。
直浇道的的截面积采用圆形截面，具体尺寸R=25
mm。直浇道高度可根据最小剩余压力头HM＞
Ltgб,取直浇道长度为200
mm。
图4-4-2
直浇道截面形状
横浇道采用用梯形截面，横浇道为分流形式，所以每一个分流最小截面积为34，所以根据铸造工艺手册和实际的计算尺寸比例，综合考虑可得横浇道具体尺寸选取为a=
16mm,b=20mm,h=20mm。
.
图4-4-3
横浇道截面形状
4.5.铸件工艺出品率
铸件工艺出品率=×100%
对该铸件工艺出品率=13.824/15.531=89%
4.6.砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定
由于铸件为座体件，结构简单，采用一箱一件生产方式。模样高255mm，长200mm，宽为190m。
砂箱的尺寸计算：
砂箱宽=40+40+190=271mm,取砂箱宽度为300mm。
砂箱长=40+40+200=380mm,取砂箱长度为400mm。
下砂箱高＝40＋12＝52mm，下砂箱高取60mm。砂箱各部位的尺寸如表所列。
表4-6-1
砂箱外形尺寸表
砂箱长（mm）
砂箱宽（mm）
砂箱高（mm）
上箱
400
300
300
下箱
400
300
60
第五章.模拟仿真部分
5.1凝固模拟
如下图所示：
图5-1
凝固时间模拟图
结果分析：由上图可以看出，铸件最后凝固为铸件的最上部，没有明显的缩孔缩松，所以不必用冒口。
5.2充型模拟
如下图示：
图5-2
充型时间模拟图
结果分析：由上图可以看出，该铸型在2.2s时充满，符合快浇的原则，和理论计算出的浇注时间很接近，而且铸件没有浇不足的情况，金属液能顺利地充满型腔。因此，符合生产实际，满足生产要求.
第六章.结论及优化方案
本铸件体积不太大，结构较简单，材料为灰铸铁其材料是在凝固过程中易出现缩松缩孔等缺陷的灰铸铁，因此此工艺设计思想是在保证铸件质量前提下，尽量采取合理工艺及先进的分析方法来消除各种缺陷，最后才考虑工艺出品率的提高。
第七章.小结
在此次设计过程中，我们遇到了许多困难，但通过努力也解决了许多问题。这次综合试验，我们受益匪浅，不仅深层次的学习了铸造知识，掌握了铸造工艺设计流程，而且还提高了分析问题、解决问题的能力，使自己的专业素质得到了进一步的锻炼和提升。但同时也深刻发现了自身知识能力的不足，在日后的生活中，一定会更加积极努力学习，多积累经验。为即将进行的毕业设计做好充分的准备！
主要参考文献：
[1]
申荣华编.
铸造工艺课程设计指导书[Z].
贵阳，自编参考书，2011。
[2]
矫津毅编著.
UG
NX8,5基础设计与案例实践[M].
北京：机械工业出版社，2008。
[3]
王文清，李魁盛.
铸造工艺学
[M].
北京，机械工业出版社，2002。
[4]
中国机械工程学会铸造分会编.
铸造手册5（第2版）[M].
北京，机械工业出版社，2004。
附图
1、
铸造工艺卡
1张
（A4）
2、
铸件图
1张
（A3）
3、
零件图
1张
（A3）
4、
铸造工艺图
1张
（A3）
5、
合箱图
1张
（A3）
13
篇2：低压铸造车间实习报告
低压铸造车间实习报告 本文关键词：低压，车间，铸造，实习报告
低压铸造车间实习报告 本文简介：实习报告部门：低压铸造部时间：7月25日—8月5日三个月的铸造车间实习很快要结束了，这段时间工作和生活上都非常愉快，想到第一次近距离走进车间，从对制造工序一无所知的我如今略懂一二，虽说只有短短的三个月时间，但我在车间感受非凡；在又热又累满是粉尘的生产车间，我了解生产工艺流程、设备情况的同时，深切地感
低压铸造车间实习报告 本文内容：
实
习
报
告
部门：低压铸造部
时间：
7月25日
—8月5日
三个月的铸造车间实习很快要结束了，这段时间工作和生活上都非常愉快，想到第一次近距离走进车间，从对制造工序一无所知的我如今略懂一二，虽说只有短短的三个月时间，但我在车间感受非凡；在又热又累满是粉尘的生产车间，我了解生产工艺流程、设备情况的同时，深切地感受到公司一线员工的勤劳与辛苦。
实习生产过程：
这里是发动机生产的第一道工序，首先我分配到了制芯组。铸造生产的第一步是从拌砂开始的。拌砂，顾名思义就是搅拌砂子（天然石英砂）。按照所用砂子的一定比例往里面添加润滑剂、固化剂和树脂进行搅拌。拌完后的砂子应色泽均匀，无干砂无结块。
将拌好的砂子送至砂芯成型区，用砂芯机进行砂芯成型作业。我所负责的砂芯机是生产V19进排气。砂芯机开始作业时要先对模具进行调整，是模具能紧密结合。然后对模具进行预热，到一定温度时，对料斗加料。砂芯机温度要达到230℃-250℃才能进行生产，工人们都带上两个手套进行作业。每完成一个砂芯制造都要用气枪清除模具内的余砂，使砂芯成品表面无浮砂。生产过程中也需要经常调模，是模具表面各面保持紧密，这样制作出来的砂芯会密致，无裂纹、无变形。制作完成的砂芯表面应无烧焦、无披缝、无裂纹、无浮砂，色泽一致。
将制作好的砂芯移至浇铸区。在浇铸生产前，工人会把砂芯表面磨平，这样生产出来的毛坯表面比较平整也不会多肉。产品技术控制的要点:1、裂纹及缩陷：注意铸件表面裂纹及内部缩陷，及时调整浇注速度或模具温度。生产中会进行巡检，必要时剖切检查。2、放置砂芯前应用气枪将表面浮砂吹干净，方可放入模具内，放入后再用气枪将浮砂吹干净，方可合模。将熔融的铝水浇入模具中，铸件成型后。打开模具取出铸件，
观看有没有不良缺陷，
当然这只是一个初步的检
查，
如果不良过于明显就报告给品管或车间技术人员
将铸造生产出的产品毛坯送至清理组，清理的第一步就是抖砂，将毛坯放入抖砂机中把毛坯里的砂芯抖出来，干净后的毛坯要进行锯切，锯切前应了解每个产品的名称，对照3D图片了解产品外形，确认无误后方可批量锯切。锯切也是一个比较危险的岗位，平常作业都需要借助木棒的工具，以免手被锯伤。同时也需要带好劳保用品，防止铝屑迸射及其他危险。锯切过后还需要人工将多余的毛刺去掉，装入铁框入进行热处理，热处理主要有淬火，冷却，回火三个过程，淬火：设定加热温
度，到温后开始计时保温，到时报警。
淬火的目的
是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。报警后开炉预冷，预冷后吊入淬火池中进行冷却，淬火池的温度一般在76度，这里采用的是单介质水淬的方式。冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节
。回火加热：设定加热温度，到温后开始计时及保温，到时报警。回火的目的用以消除淬火后的应力和提高工件的韧性。至此完成了这个热处理过程。
生产实习总结：
为期三个月的实习即将结束了，在车间领导和工厂师傅的帮助和带领下让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。
在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们的知识运用能力，留给我们的不仅仅是一段实习的经历，更留给了我们太多的收益，太多的思考，也给了我们知识与成长。
篇3：工科参考试卷试题（（焊接、铣刨、冲压、热处理、铸造、钳工、工程材料、车工））
工科参考试卷试题（（焊接、铣刨、冲压、热处理、铸造、钳工、工程材料、车工）） 本文关键词：钳工，车工，工科，热处理，冲压
工科参考试卷试题（（焊接、铣刨、冲压、热处理、铸造、钳工、工程材料、车工）） 本文简介：工科参考试卷试题及答案（焊接、铣刨、冲压、热处理、铸造、钳工、工程材料、车工）目录铣刨试题1焊接试题2冲压、热处理6铸造试题8钳工试题10工程材料试题15车工试题16铣刨试题一，判断题：1，铣削的主运动是铣刀的旋转，进给运动是工作台的移动。（√）2，刨削的主运动是刨刀的旋转，进给运动是工件的横向移动
工科参考试卷试题（（焊接、铣刨、冲压、热处理、铸造、钳工、工程材料、车工）） 本文内容：
工科参考试卷试题及答案
（焊接、铣刨、冲压、热处理、铸造、钳工、工程材料、车工）
目
录
铣刨试题1
焊接试题2
冲压、热处理6
铸造试题8
钳工试题10
工程材料试题15
车工试题16
铣刨试题
一，判断题：
1，铣削的主运动是铣刀的旋转，进给运动是工作台的移动。（√）
2，刨削的主运动是刨刀的旋转，进给运动是工件的横向移动（×）
3，刨削类机床中应用较广的是龙门刨床（×）
4，刨床主要用于加工平面，槽及一些成形面。（√）
5，刨床主要用来加工圆钢，方钢等材料（×）
6，铣床加工范围很广，可加工平面，台阶，斜面，沟槽，成形面，齿轮以及切断等。还能钻孔和镗孔。（√）
7，
铣床有很多种类，最常见的是卧式铣床和立式铣床（√）
8，切削用量大的刨刀常做成弯头（√）
9，牛头刨床的主运动，滑枕带动刀具作往复直线运动。工作台带动工件在横向、纵向作间歇移动，实现进给运动（√）
10，刨刀再返回时，可用手掀起刀座上的抬刀板，以防刮伤已加工表面。（√）
二，选择题：
1，刨床带动滑枕作往复直线运动的是
D摆杆机构
2，刨床在加工平面时，工作台间歇移动是靠
C棘轮
机构实现的
3，B6050H牛头刨床的最大加工长度是
500㎜
4铣削加工的精度一般可达
级
A
IT9-IT7；B
IT9-IT8；
C
IT8-IT7；
D
IT7-IT6
5
刨削加工的精度一般可达
级
A
IT9-IT7；B
IT9-IT8；
C
IT8-IT7；
D
IT7-IT6
6
刨削加工平面与铣削加工平面相比
窄而长的工件效率高
7
X8126A最大加工宽度是
260㎜
焊接试题
一、判断题
1.
用交流电进行焊接时，由于正极与负极上的热量不同，所以有正接和反接两种接线方法
×。
2.
直流电焊机的优点是:结构简单,价格便宜,使用可靠,维修方便,工作噪音小。
×
3.
焊接接头形式有：平焊
、
立焊
、
横焊
、
仰焊
四种。
×
4.
焊弧发射出大量的红外线和紫外线，对人体有害。
√
5.
焊接时，经受加热融化随后冷却凝固的那部分金属称为焊缝
。
√
6.
生产中常用的焊接位置是平焊
，用的最多的接头型式是角接
。
×
7.
手工电弧焊引弧的方法有两种：敲击法和划擦法。
√
8.
焊条的种类很多，按药皮的化学成分来分可分为低碳钢焊条和中碳钢焊条两大类。
×
9.
常用的手工电弧焊机有两种交流电焊机和直流电焊机。
√
10.
焊条应尽可能选用强度等级高的金属材料，以提高焊缝质量。
√
11.
减压器是将氧气瓶(乙炔)中的高压氧(乙炔)降低到气瓶需要的工作压力,并保持焊接过程中压力基本稳定的仪表。
×
12.
气焊的缺点主要有：温度较电弧低,生产率低，热量分散，工件变形严重
√
13.
电弧焊是用利用可燃性气体和氧气混合燃烧所产生的火焰,来加热工件与熔化焊丝进行焊接的过程。
×
14.
乙炔瓶内装有
浸满丙酮的多孔填充物、丙酮对乙炔有良好的溶解能力可使乙炔稳定而安全地储存在瓶中。
√
15.
焊炬使用时，应先打开乙炔阀门，后打开氧气阀门。
×
16.
氧化焰易使金属氧化，故用途不广。
√
17.
气焊的原理利用高温金属能在纯氧中燃烧进行的。
×
18.
气割最大优点在于
灵活方便、适应性强
。
√
19.
减压器是用来将氧气瓶乙炔瓶中的高压氧、乙炔气降低到焊炬需要的工作压力,并保持焊接过程中压力基本稳定的仪表。
√
20.
焊接方法主要分三类:气焊、电焊、气体保护焊。
×
二、选择题
1)
焊接方法主要分三类：
A
、
C
、
D
。
A熔化焊，
C压焊，D钎焊
2)
直流电焊机的特点是
电弧稳定
、
引弧容易
、
焊接质量好。
3)
焊接时焊芯的作用一是
作为电极产生电弧；二是熔化后作为填充金属。
4)
焊接的接头型式有：对接
、
搭接
、
角接
、T字接
四种。
5)
焊接规范包括选择合适的：焊条直径
、
焊接电流
、焊接速度
、电弧长度
。
6)
电弧焊焊接的缺陷主要有
咬边
、
A
、
C
、
D
末焊透
。
A夹渣
，C气孔，D裂纹
7)
手工电弧焊是采用
低电压
、大电流
放电产生电弧利用电弧的热量来熔化母材与焊条。
8)
手工电弧焊接3mm厚的低碳钢钢板，焊条型号应选
E4303
焊条直径_2.5mm
焊接电流值应为
90
A。
9)
常用的手工电弧焊机有两种
交流电焊机
和
直流电焊机。
10)
焊接平焊的三要素是
A
、
B
、
D
。
A焊接角度，B电弧高度，焊接位置
，D焊接速度
11)
正常气焊焊接时，焊炬倾角一般应保持在
40o-50o
之间。
12)
气焊的设备有：乙炔瓶
氧气瓶减压器回火防止器、焊炬.其中_回火防止器
为安全装置。
13)
气焊焊接火焰有
中性焰
、碳化焰
、氧化焰
三种。焊接低碳钢应用中性焰，其氧气和乙炔的体积比为
1-1.2
，温度可达到
3150
℃
14)
气焊主要用于焊接厚度在3mm
以下的薄钢板，铜铝有色金属和其合金以及铸铁的补焊
15)
氧气瓶保管和使用应注意
放置平稳可靠
、不与其他气体混放
、距工作地和其他火源要保持
10m
以上
、
严禁撞击
、
严禁沾染油脂等
16)
气焊的基本操作步骤
点火、
调节火焰
、
焊接、熄火
。
17)
遇回火时应先关闭
乙炔焊炬阀门
，再关闭
氧气焊炬阀门
。
18气割的过程为A预热，B燃烧，C吹渣，
18)
能够满足金属气割条件的金属有
低碳素钢
、
中碳钢
、
低合金钢。
19)
能被气割切割的金属
熔点必须高于燃点
。
冲压、热处理
一、判断题
1.
金工实习中的冲床使用的冲模是落料模。
×
2.
冲床的飞轮作用：减速、减少振动、平稳工作、便于安装冲模。
√
3.
冲压的工序分为分离或变形，剪切属于分离工序，切断落料属于变形工序。
×
4.
分离是使冲压工件和板料沿要求的轮廓线相互分离，变形是在冲压件不被破坏的情况下发生变形。
√
5.
落料模冲压时有用的是落下的料，冲孔模冲压时有用的是板料上的孔，落料冲孔复合模是把落料和冲孔两道工序一次完成。
√
6.
硬币上的花纹是用压印模压出来的，水壶的壶嘴用的是缩颈模。
√
7.
进行冲压操作时，要节省用料，排料时，既要节约用料，又要注意不能出废品。
√
8.
冲压的优点是加工速度快，噪声小。
×
9.
冲压原材料来源广泛，可以冲压几乎所有的板料。
√
10.
厚度5mm的钢板在常温下无法冲压。
×
11.
回火的目的:
降低硬度、消除内应力、改善组织性能、为后续机械加工做准备。
×
12.
热处理就是把钢材在固态下，通过加热
、保温、冷却来改变其内部组织结构。
√
13.
表面淬火热处理可以达到表硬心韧的目的，手锤就要求采用表面淬火热处理的方法。
×
14.
热处理的加热温度是根据钢材的含碳量和合金元素成分的不同来进行选择的。
√
15.
实习时使用的电阻炉是箱式电阻炉，炉内的温度是通过热电偶反映到电阻炉上的。
×
16.
把工件淬火后用中温温进行回火的热处理工艺方法称为调质处理，此方法可使钢材获得良好的综合机械性能，一般主要适用于轴、螺杠、连杠等。
×
二、选择题
1.
冲压是利用冲模在冲床上，对板料施加压力，使其
分离
或
变形的一种压力加工的过程。
2.
冲压生产的三个基本条件是
冲模
、
冲床
和板料。
3.
冲模由上模和下模组成，也叫凸模和凹模，一般是由碳素工具钢或
合金工具钢
制造的。
4.
冲模硬度一般要求HRC在
60
以上，同时上下模之间要有良好的
间隙配合，冲裁模要求上下模有锋利的刃口。
5.
冲压生产加工的钢板要求在
6mm
以下，称为板料冲压，同时冲模和板料都是在常温下进行的，所以叫冷冲压。
6.
日常生活中使用的饭盒、钣锅和水壶等都是用
拉伸
工艺制造的。
7.
以下哪种不是冲压设备
数控铣床
。
8.
在下列坐标轴上绘出的热处理工艺曲线图正确的是
B
A
B
C
9.
热处理的三要素是:
A
、
B
、
D
。
A
加热温度，B保温时间，，D冷却方式
10.
表面热处理分为：
表面淬火热处理
、表面化学热处理
。
11.
热处理不改变钢材的外形和尺寸
，它改变的是钢材的
内部组织结构
，达到对钢材所需的工艺性能和使用性能。
12.
热处理的基本设备是电阻炉、热电偶、热工仪表和冷却槽，其中
热电偶，
和
热工仪表
是完成保温的。
13.
手锤热处理用的是
C
，弹簧热处理用的是
B
，轴热处理用的是
A
。
A淬火加高温回火，B淬火加中温回火，C淬火加低温回火
14.
普通热处理的四把火是退火正火、淬火和回火，其中只有
回火是加热到临界温度以下的。
15.
“45”钢的淬火加热温度为
B
，T10的淬火温度为
A
，Cr12MoV的淬火温度为
D
。
A
780-800℃，
B
820-860
℃，
D
1050
℃
16.
热处理的四种基本冷却方式是炉冷、空冷、水冷和油冷，碳素钢淬火时用
C
，合金钢淬火时用油
D
。C
水冷，D
油冷
铸造试题
一、判断题
1.
熔炼金属、制造铸型、并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法，称为铸造。
√
2.
用于铸造的金属有铸铁、
铸钢、和铸造有色金属，其中以铸钢应用最广。
×
3.
砂型铸造以外的其他方法称为特种铸造，如金属型铸造、压力铸造、离心铸造、熔模铸造等。
√
4.
一般小型灰铸铁件的加工余量5-10毫米、铸铁件上直径小于25mm的孔，一般不铸出，待切削加工时钻孔方法钻出。
×
5.
制造模样时应以零件图为依据，考虑铸造工艺特点，绘制铸造工艺图，应考虑如下六个问题：分型面、加工余量、起模斜度、铸造圆角、芯心、收缩余量。
√
6.
铸造圆角的作用是为了在铸件中得到一个孔的。
×
7.
型（芯）砂是由原砂、粘结剂和水按一定比例混合制成。
×
8.
型（芯）砂应具备透气性、流动性、强度、韧性、溃散性、耐火性等主要性能。
√
9.
整模造型的模样是一个整体
，其特点是造型时模样全部放在上箱内，分型面为平面。
×
10.
当铸件的最大截面不是在铸件一端而是在铸件的中间，采用整模造型不能取出模样时，常采用分模造型方法。
√
11.
铸造成型方法分为手工造型和机器造型两类。
×
12.
铸造圆角的作用是改善铸件质量、防止应力集中和起模是损坏砂型。
√
13.
制造模样时应以零件图为依据，考虑铸造工艺特点，绘制铸造工艺图，应考虑如下六个问题：分型面、加工余量、起模斜度、铸造圆角
、芯头和收缩余量。
√
14.
砂型通常由上砂型、下砂型和型腔组成。
×
15.
浇注系统通常由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道四个部分组成。
√
16.
铸造生产的方法很多，主要分为手工造型和机器造型。
×
二、选择题
1.
下图铸件合理的手工造型方法：
B
整模造型，
C
分模造型，
A
挖沙造型。
A
B
C
2.
铸造中各种金属的收缩率是：铸铁约为
D
，铸钢约为
B
，铜、铝合金约为
C
。
，B
2.0%，C
1.5%，D
1.0%
3.
用于铸造的金属有
铸铁
、
铸钢
、和铸造有色金属
，其中以
铸铁
应用最广。
4.
铸造生产的方法很多，主要分为
砂型铸造
、
特种铸造
和两类。
5.
砂型中取出模样后留下的空腔称为
型腔。上下砂型间的结合面称为
分型面
。
6.
整模造型
用于最大截面靠一端且为平面的铸件，如压盖、齿轮坯、轴承座等。
7.
分模造型
适用于形状复杂的铸件，特别是有孔的铸件，即带芯的铸件，如套筒
、管子、阀体和箱体等。
8.
常见铸件缺陷的特征为气孔、缩孔、砂眼、裂纹、冷隔、
浇不足
、
错箱等。
9.
手轮模样太薄不便制成分模，可将其做成整模。为了能起出模样，造型时用手工擦去阻碍起模的型砂
这种方法称为
挖沙造型
。
10.
一般小型灰铸铁件的加工余量
3-5mm，
、铸铁件上直径小于
25mm。的孔，一般不铸出，待切削加工时钻孔方法钻出。
11.
砂型通常由
上砂型、
下砂型
和芯等部分组成。
12.
手工造型中，
挖沙造型
是不需要模样的。
13.
铸造中，模样的拔模斜度是指垂直于分型面的表面，一般都要做出
0.5°～4°角的斜度。
14.
碳素铸钢的浇注温度为
1500-1550℃
。
15.
铸造的型砂中，粘结剂一般有粘土或
硅酸钠
。
16.
铸造生产中刮板造型适用于尺寸大于
500mm
的旋转体铸件。
钳工试题
一、选择题
1．下列加工工作属于钳工工作范围的是：
（A/B/D
）
A．工件锉削
B．手动攻螺纹
C．轴上加工键槽
2．对不通的螺孔进行手动攻螺纹时，一般需用的丝锥为：
一个
3．锯削铜、铝及厚工件，应选用的锯条是：
粗齿锯条
4．安装手锯条时，锯齿应：
向前
5．粗锉较大的平面时，使用的方法是：
交叉锉法
6．装配中拧紧成组螺栓（母）时，应按哪种顺序并循环两次逐步拧紧？
按对角线一对一对拧紧
二、填空题(每空2分)
1．钻床分为＿台式＿＿、＿＿立式＿＿和＿摇臂＿＿三种；钻孔的主运动是＿钻头旋转＿＿，进给运动是＿＿进给手柄向下运动＿＿
2．平面锉削的基本方法有＿顺向锉＿＿＿、＿＿交叉锉＿＿和＿＿推锉＿＿三种；要把工件锉平的关键是＿＿锉刀端平、＿＿用力均匀＿＿
3．麻花钻头的装夹方法：按柄部不同，直柄钻头用＿＿钻夹头＿＿＿装夹，大的锥柄钻头则用＿＿钻套＿＿装夹。
4．锉刀是用＿碳素工具钢＿＿＿制成；锉刀齿纹可分为＿粗齿＿、＿＿中齿＿＿和＿细齿＿＿。粗加工和锉软金属时选用＿＿粗齿＿＿；半精加工钢、铸铁时选用＿细齿＿＿；修光工件表面选用＿＿中齿＿＿
5．麻花钻头用钝后磨其＿前刀＿面，顶角为＿118＿度、横刃斜角为＿55＿度
6．锯条是用＿＿碳素工具钢＿＿制成；锯齿按齿距大小可分为＿＿粗齿＿＿、＿＿中齿＿＿和＿＿细齿＿＿；锯割软金属或厚度较大的材料时多采用＿＿粗＿＿齿锯条；锯割硬金属、板料及薄壁管子时多采用＿＿细＿＿齿锯条；锯割普通钢、铸铁及中等厚度工件时多采用＿＿中＿＿齿锯条。
7．钳工的基本操作方法有＿＿划线＿＿、＿＿錾削＿＿＿、＿＿锉削＿＿＿、＿＿锯割＿＿、＿＿钻孔与攻丝＿＿、等。
8．用钳工方法攻出一个M6×1的螺纹孔，所用工具为￠＿5.1＿＿＿的麻花钻头和M6x1的＿＿丝锥＿＿，它一套有＿＿二＿＿只。
9．你所操作的台钻型号是＿＿Z512＿＿，最大钻孔直径是＿＿12＿＿；
10.钳工实习主要内容有：__划线__、__锉削___、___锯割___、__钻孔__、和
攻丝
。
11.虎钳装夹工件时，应将工件装夹在虎钳______钳口_______。
12.划线分___平面___、___立体___。画圆弧时应先
找圆心
再用
划规
划圆弧。
13.手锯是由__锯弓___、
锯条
构成，起锯方式有___近起锯___、___远起锯____一般常用
远起锯
。
14.锉削的尺寸精度可达__0.2__/mm，表面粗糙度可达
3.2
/um
15.锉刀的种类有_____普通锉_______、
特种锉
、
整形锉
16.钳工常用的钻头有___麻花钻______、___扩孔钻_____、____薄板钻_____三种。
17.锯条安装时应
齿尖朝前、用力适当
三、钳工安全技术（填空）
１．进行钻床操作时，严禁＿＿戴手套＿＿，袖口要扎紧，女工要戴工作帽．小零件钻孔要用＿＿手虎钳＿＿夹持，大零件钻孔要用＿＿平口钳＿＿。
2．使用砂轮机时首先要＿＿检查＿＿砂轮片有无裂纹，要佩戴＿＿防护眼镜＿＿
3．虎钳装在工作台上必须＿＿牢固＿＿，不得松动。夹紧工件时，不得用手锤等＿＿敲打＿＿虎钳手柄。
4．使用的手锤柄和锤头不应沾有＿＿机油＿＿，否则易从手中滑脱。使用手锤时应注意附近＿＿同学＿＿的安全。
5．＿＿不能＿＿使用无木柄或木柄已松动的锉刀，不能用锉刀＿＿敲击＿＿工件及硬物，＿＿不要＿＿用手摸锉削的表面，以免＿＿锉刀＿＿打滑。
6．手锯条不得装得＿＿太紧＿＿或＿＿太松＿＿，使用手锯不要＿＿左手用力＿＿，防止锯条折断。同时工作物一定要＿＿夹紧＿＿。
7．在手工攻丝时，要保证丝锥＿＿垂直＿＿向下，铰杠每旋转一圈要回＿＿1/4＿＿，以便断屑
8．使用钻床时，当出现异常现象时，首先应＿＿关闭电源＿＿，钻孔过程中不准用＿＿手＿＿擦铁屑或用＿＿嘴＿＿吹铁屑，应用＿＿毛刷＿＿打扫干净。
9．钻削工作中需用手添加冷却液时，要用毛刷进行，切勿用＿＿棉纱＿＿加冷却液，以防缠绕发生伤害事故。
10.在锯削时，锯弓要＿直线往复＿运动，往复长度要大于锯条长度的＿2/3＿
四、判断正误（正确的打1，错误的打2，每小题2分）
1．锉削加工或锉削铜等软金属，一般选用粗齿锉。
（
1）
2．推锉一般用于粗锉大平面。
（
2）
3．交叉锉一般用于修光。
（2
）
4．锯削时的起锯角一般为45°左右。
（2
）
5、钻孔时不需打样冲眼
（
2
）
6、锉削进铁屑粉沫可用嘴吹
（
2
）
7、锉削时不准使用无柄锉刀，防止刺伤掌心
（
1
）
8、使用钻床钻孔时，为防止划伤，可以戴手套
（
2
）
9、人体的安全电压为36伏
（
1
）
八、名词解释（共计12分，每题3分）
1、划线：
答；根据图样和工艺要求，在毛坯或半成品工件上划出加工界限和位置的操作称为划线。
2、划线基准：
答；在划线时，为确定工件各部分尺寸，几何形状和相对位置的点，线，面，必须选定工件上的某个点，线，面作为划线依据的基准称为划线基准。
3、锉削：
答；用锉刀对工件表面进形加工的操作，使它达到零件图所要求的形状，尺寸，表面粗糙度。
3、锯削：
答；是用手锯锯断金属材料或在工件上进形切槽的操作。
九、看图写工艺
1、.写出零件两个注有公差要求的平面及M8螺孔的钳加工工艺过程。（须标明钻头直径大小）
毛坯材料：Q235
Φ28×45
(7’)
序号
加工步骤及内容
主要使用工具
1
划线
V形铁，高度尺，划规，划针，样冲，手锤，钢板尺
2
锯割
锯弓，锯条
3
锉削
锉刀（平锉）
4
再划线
同1
5
钻孔
钻床，钻头（直径6.5mm）
6
攻丝
铰杠，丝锥
2、请写出下图工件的加工工艺(全部以钳加工完成)。(7’)
毛坯材料：Q235
毛坯尺寸：Ф60×61
序号
加工步骤及内容
主要使用工具
1
划线
V形铁，高度尺，划规，划针，样冲，手锤，划规
2
锯割
锯弓，锯条
锉削
锉刀（平锉）
再划线
同1
钻孔
钻床，钻头（直径6mm和8mm）
锉削
锉刀（平锉和方锉）
工程材料试题
一、选择题：
1、材料的屈强比大，则用该材料制成的结构零件的可靠性
高
.
2
机械性能指标中σS
代表：
屈服强度
3、机械性能指标中σb
代表：
（
a
抗拉强度；）
4、HRC50表示的是
洛氏硬度
5、250HBS2.5/3000/20
表示材料的
布氏硬度
6、从普通碳素结构钢的牌号可以看出材料的：
(
a强度
)
7、机械制造中，T9钢常用来制造
（
刀具
8、GCr15钢中含铬量为：
（
1.5%
）
9、00Cr17Ni14Mo2钢中“00”表示：含碳量≦0.03%
10、黄铜、青铜、白铜的分类是根据:主加元素
11、金属的
塑性
越好，其锻造性能就越好
二、填充题：
1、填写下列力学性能
符号
力学性能
符号
力学性能
σb
抗拉强度
HBS
布氏硬度
σs
屈服强度
HRC
洛氏硬度
2、金属的机械性能主要包括：
强度
、
硬度
等指标。
3、选用材料的原则是：
使用性
、
经济性
、
工艺性
4、金属材料
Q235
，牌号中数字及字母的含义：
Q235：普通碳素结构钢
，屈服强度为235MPa
5、金属材料T10
，牌号中数字及字母的含义：
T10：碳素工具钢
，含碳量1%
6、金属材料W18Cr4V
，牌号中数字及字母的含义：
W18Cr4V：合金工具钢
，含碳量约1%，含W18%、Cr4%、V1%
7、金属材料H80
，牌号中数字及字母的含义H80：黄铜
，含铜
80%
8、金属HT200牌号中数字及字母的含义HT200：灰口铸铁
，最低抗拉强度200MPa
9、金属材料45
，牌号中数字及字母的含义：45：优质碳素结构钢
，含碳量0.45%
车工试题
一，判断题：
1，车削加工是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变工件尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方式。（
√
）
2，车削加工主要用于加工各种回转体表面，加工尺寸精度公差等级可达IT13~IT7，表面粗糙度R值可达12.5~1.6um。（
√
）
3，我这次实习所用车床型号为C6132（
×
）
4，车床主要组成部分是由床身，变速箱，主轴箱，进给箱，溜板箱，刀架和尾座等（
√
）
5，在普通车床上常用三爪定心卡盘，四爪单动卡盘，顶尖，中心架和跟刀架，心轴，花盘及弯板等附件安装工件。（
√
）
6，车刀由刀头和刀杆及刀片三部分组成。（
×
）
7，刀头的形状由前刀面，主后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃及刀尖组成。（
√
）
8，工件中心留有凸台是由于刀具高度与工件中心不一致造成的。（
√
）
9，车削时刀具伸出过长不会对车削加工产生影响。（
×
）
10，所有零件加工时必须采用试切削的方法进行加工。（
√
）
11，切断零件时，转数越慢则进给速度也要越慢。（
√
）
12，螺纹的种类可分为三角螺纹，梯形螺纹，方牙螺纹及管螺纹。（
×
）
13,变换主轴速度时只要将机床停下即可变换主轴速度。（
√
）
14,车削过程中应使用毛刷和铁钩等工具清理铁屑，不准用手直接清理，以免划伤。（
×
）
15，车削过程中当零件伸出过长必须采用一夹一顶或者双顶尖的方式装夹工件。（
√
）
二、填空题
1，车削三要素是：切削速度、背吃刀量
、进给量。
2，车刀的切削部分由前刀面、主后刀面、
副后刀面、主切削刃
、副切削刃
和刀尖组成。
3，车削是以工件旋转为
主
运动，车刀移动为
进给
运动的一种切削加工方法。
4，装夹车刀时，刀头伸出长度为
刀杆厚度的1.5-2倍
.
5，加工锥度为45°的圆锥面时，应将小刀架移动22.5
度.
6，车刀按材料可分为高速钢
和
硬质合金
等.
7，车刀按结构可分为
整体式
和
机械夹固式
两类.
8，工件直径为14毫米，要一刀车成直径12毫米，对刀后中溜板手柄应转动
20
格（中溜板刻度为0.05）。
9，螺纹的基本三要素是牙型角
、
螺距
、螺纹中径
。
10
三爪卡盘安装是车床上最常用的装夹方式，其装夹特点是_自动定心装夹方便,但_夹紧力小定心精度不高
.
三，简答题
1，安装车刀时应注意几点问题？
答：1，刀尖对准顶尖
2，刀头前1朝上
3，刀头伸出长度小于2倍刀杆厚度
4，刀杆与工件轴线垂直
2，车刀刀头形状的组成有哪些？
答：由1,前刀面2,主后刀面3,副后刀面4,主切削刃,5,副切削刃6,刀尖组成.
3,．请写出车削下面三种零件待加工表面（直径）的装夹方法？
（1）
花盘角铁
（2）三爪卡盘
（3）
双顶尖
4,请画出卧式车床的传动系统框图
带传动
主轴箱
主轴
工件旋转运动
变速箱
电动机
交换齿轮
换向机构
进给箱
刀架
丝杆
光杆
溜板箱
车刀纵横向移动
5，请写出下图工件的车削加工步骤：
1
材料：Q235
毛坯尺寸：Φ18×50
，未注粗糙度：Ra
6.3
μm
序号
加工步骤及内容
1
夹住零件伸出长度35mm
2
车长度30mm直径16倒角2*45
3
倒头车削保证总长48mm伸出长度25
4
车长度18mm直径8倒角2*45
5
用3mm切断刀切槽深至5
